0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое фрезеровка двигателя

Фрезеровка ГБЦ: краткое описание, особенности и нюансы работы

Ошибки при обработке направляющих и притирке клапанов

Несоосность направляющей клапана или седел клапанов

При обработке ГБЦ седло клапана или его направляющая были неправильно центрированы.

Клапан не закрывается надлежащим образом, перегревается и прогорает в области седла. Из-за односторонней нагрузки на головку клапана возможны также усталостные изломы в области стержня клапана

Слишком большой зазор в направляющих клапанов.

Зазор в направляющих клапанов слишком большой, т. к. они сильно изношены или были слишком широко рассверлены при ремонте.

Вследствие прорыва горячих газов возможно сильное нагарообразование в области стержней и направляющих. Ход клапана становится тяжелым, клапан больше не закрывается. В результате это приводит к перегреву (прогоранию, плавлению) поверхности седла

Слишком малый зазор в направляющих клапанов.

: При восстановлении и ремонте головки блока направляющих клапанов диаметр направляющих был неправильно замерен и оказался слишком мал.

Недостаток смазки, тяжелый ход и заклинивание стержня клапана в направляющей при расширении от нагревания при работе двигателя. В результате это может также привести к перегреву в области головки или седла клапана.

Замена седла клапана ВАЗ

В конструкции головки, главным элементом является седло клапана, понять это можно, детально изучив механизм работы клапана.

Главная задача седла состоит в сжатии клапана, таким образом, предотвращается возможность утечки газов, ведь контакт клапана с седлом необходимое условие работы всей системы.

Соприкосновение между деталями позволяет регулировать и отводить тепло от самой тарелки с большей эффективностью, происходит передача тепла, отходящего от клапана через само седло в ГБЦ, после чего происходит охлаждение жидкостью. В результате деятельности двигателя происходит износ некоторых деталей, в том числе приводящих к дефекту седла клапана. Происходящая разгерметизация нарушает полную теплоотдачу тарелки с седлом, после чего происходит поломка деталей полностью.

Поэтому герметичность соединений очень важная составляющая в таких вопросах, достичь такого эффекта возможно только при формировании соответствующего профиля для седла, контролирующий баланс износа деталей.

Как понять, что необходима замена седла клапана ВАЗ

Первым делом необходимо провести очистку седла и камеру двигателя, ведь под образовавшимся нагаром могут проявиться незаметные трещины. Также определить поломку камер можно по цвету, от других они будут отличаться. Поэтому по данным признакам можно определить износ седел и необходимость проведения ремонтных работ. Фактором для смены могут стать:

  1. Износ деталей является основной причиной замены. Проверить это возможно при помощи зенкования, при обнаружении невозможности доводки седла и его регулировании, необходимо принимать меры для смены.
  2. Перегар седел.
  3. Образование коррозии, чаще всего возникает она по наружному диаметру.
  4. Образование трещин в основании седла.
  5. При необходимости модернизации ГБЦ, которая включает в себя замену клапана или увеличение его диаметра.

Инструкция по смене клапана на авто марки ВАЗ

Для начала мы должны быть уверены, что замена необходима, весь процесс достаточно сложный, поэтому без специальных инструментов и знаний за него браться нет смысла.

Производить смену вы будете под свою ответственность, поэтому если у вас что-то не получится, придется обращаться в автовыкуп.

Первым делом производиться проверка герметичности ГБЦ, чтобы установить нет ли трещин, если все-таки вы их обнаружили, стоит сначала при помощи сварки их заделать, а только после растачивать седла.

Для извлечения седел понадобится станочное оборудование, после чего растачивать седло, пока оно не примет форму тонкого кольца, способного провернуться в гнезде. Аналогичных результатов мы добиваемся при помощи фрезы, установленной на дрель. Все работы выполняются аккуратно для предотвращения повреждений посадочного места.

При постановке нового седла используется натяг в 0,1-0,15 мм. По наружному диаметру. При этом разница температурных режимов составляет 180-200 градусов, для охлаждения седел применяется жидкий азот.

Если не будет нитрогена, можно использовать обычную холодильную камеру для охлаждения детали до 30 градусов. Далее запрессовывают очень быстро, чтобы температура не выровнялась. Для смены клапана необходимо при себе иметь:

  • печку
  • шарошки
  • холодильную камеру
  • штангециркуль
  • молоток
  • запрессовка
  • сменные седла

Изымаем ГБЦ, промываем и очищаем от нагара и грязи. Готовим все необходимые инструменты.

Производим расчистку седла.

Изымаем старое седло.

… а также посадочное место.

Перед постановкой новых седел, необходимо их разместить в холодильную камеру.

После чего стоит нагреть часть гбц примерно до 200 градусов чтобы произвести прессовку.

Вынимаем седла помещенные в морозильную камеру.

Ставим седло для опрессовки.

Ждем пока детали остынут после чего вооружившись шарошками для седел вырезаем фаску.

Все то же самое проводим на других цилиндрах.

  • Вместе весело шагать. Тест-драйв кроссовера DFM 580

Смотреть все фото новости >>

Экономия на установке изношенных деталей

Установка изношенных сухарей клапана

При восстановлении клапанов были использованы старые, изношенные сухари клапанов.

При повторном использовании изношенных сухарей возможно ослабление крепления во время работы. На стержне появляется износ от трения и клапан в этом месте теряет прочность. Из-за этого возможны рассухаривание клапана от вибрации.

Установка поврежденных коромысел

Распределение силы от коромысла на поверхность конца стержня клапана осуществляется неравномерно

Это приводит к одностороннему износу основания стержня клапана. Под действием поперечной силы возникает нагрузка на стержень клапана. Такое неправильное распределение силы приводит к изломам в области зажимного крепления.

Установка согнутых клапанов

Загиб стержня клапана приводит к односторонней нагрузке головки клапана на седло.

Односторонняя нагрузка вызывает излишнюю нагрузку на изгиб и излом в области перехода от тарелки клапана к стержню

Параметры шлифовки для станков фрезеровки ГБЦ RP1000 / 1300 COMEC (Италия)

В этой статье мы расскажем как правильно использовать сменные абразивные камни для станков шлифовки или фрезеровки головок блоков. Итак мы имеем три типа головок блоков двигателей для автомобилей: чугунные, алюминиевые и с предкамерами. Чугунные головки блоков цилиндров Станок RP1000 поставляется с камнями для чугунных головок, код MT0095. В этом cлучае, скорость вращения шлифовального круга всегда должна быть 1400 об / мин, при стандартной плоской поверхности 355 мм. Максимальное ухудшение составляет приблизительно 0,025-0,040 мм на один проход с скоростью установленной в положении 2-3 потенциометра. Для шлифовки алюминиевых головок блоков цилиндров используется стандартный инструмент UT0003. Скорость вращения плато должна измерять 600-700 об / мин, с ухудшением до 0,3-0,4 мм на прогон и с подачей стола, установленной в положении 2 потенциометра. Шлифовка алюминиевых головок блоков цилиндров сфоркамерой Существует два способа шлифовки этого типа головок: с помощью абразивных шлифовальных кругов или с помощью инструмента. Рекомендуется использовать шлифовальные элементы MTB095, которые гарантируют отличное качество поверхности и долгий срок службы. Скорость вращения составляет 1400 об / мин, тогда как скорость подачи стола установлена приблизительно в положении 2 потенциометра. Глубина среза должна составлять 0,02-0,03 мм. Другой способ — установить вставку ALP на держатель UT0018. В этом случае рекомендуется поддерживать скорость вращения 550-650 об / мин и небольшую глубину резки, составляющую 0,02-0,03 мм. Подача стола на позиции 2 потенциометра. Скорость вращения или обработки поверхности шлифовки ГБЦ Вставки CBN UT1355 монтируются на держателе UT1330 и используются при обработке чугунных головок. Вставки имеют диаметр 1/2 дюйма (12,7 мм), они двусторонние, можно использовать с обоих сторон тем самым обеспечивается эффективность, а круглая форма обеспечивает долговечность вставки. При плоской фрезе 14 “(355 мм) рекомендованная скорость вращения шлифовального круга должна составлять около 1000-1200 об / мин. При фрезеровании плоской поверхности ГБЦ 16 “(405 мм) рекомендованная скорость вращения составляет 700-800 об / мин. Вставки UT1356 PCD устанавливаются на держатель UT1330 и используются при обработке алюминиевых головок (ГБЦ). Они имеют диаметр 1/2 дюйма (12,7 мм), они односторонние, т.е. они покрыты только с одной стороны. Эта вставка имеет тонкий слой PCD, нанесенный на карбидный диск. Твердость алмаза противостоит абразивному характеру кремнезема в алюминиевых головках и блоках. Частота вращения фрезы размером 14 “(355 мм) может варьироваться в зависимости от качества шлифовки, которую в итоге вы хотите получить. Она варьирует приблизительно от 900 до 1300 об / мин. Плоская фреза, увеличенная до 16 дюймов (405 мм), снижает скорость почти до 800-1000 оборотов в минуту. Помните, что вставки или сменные элементы CBN или PCD всегда требуют минимальной «рабочей нагрузки», чтобы предотвратить преждевременный износ. Это может также привести к плохой обработке поверхности и короткому сроку службы вставки. Поэтому рекомендуется регулировать глубину износа, по меньшей мере, на 0,025 мм. Черновая обработка может выполняться с глубиной прогона 0,05-0,25 мм, даже если необходимо учитывать, размер головки цилиндров или блока цилиндров двигателя. Хорошая производительность финишной обработки может быть достигнута при от 0,05 до 0,125 мм. Рекомендуется выполнить первые два черновых прохода головки со стороной вставки, которая ранее использовалась, с постоянной глубиной износа. Для финишной обработки поверните затем пластину, где режущая кромка еще не используется, чтобы получить блестящую и идеально ровную поверхность. Вышеупомянутая информация может быть действительна как для чугунных, так и для алюминиевых головок блоков цилиндров. Скорость подачи измеряется в мм / мин. Металлообрабатывающие станки для фрезеровки ГБЦ COMEC оснащены переменной скорость головки от 0 до 1500 мм / мин. Шкала потенциометра измеряет 0-10. Для чугунных головок мы рекомендуем выбрать положение 1½-2 (почти 200 мм / мин), в то время как для алюминиевых головок вы можете довести потенциометр до 3 (400 мм / мин). Скорость подачи определяет чистоту поверхности: более высокие скорости соответствуют более высокой шероховатости и наоборот. Обычно выполняются 2 прогона: первый прогон с более высокой скоростью для черновой обработки и второй проход с меньшей скоростью для финишной шлифовки ГБЦ. Для головок с предкамерами следует использовать другую обработку. Для данного типа обработки было замечено, что CBN вставки работают лучше, несмотря на то, что они намного быстрее изнашиваются в пластинах и качества обработки хуже. Для этих головок используется сменный резец UT1392, который устанавливается на держатель резца UT1390. Эта вставка имеет большой угол зазора и обеспечивает хорошее качество обработки и долгий срок службы. В этом случае количество вращений держателя резца будет меньше, чем число CBN / PCD вставок. Хорошие результаты могут быть достигнуты при скоростях около 550-650 об /мин. Глубина хода должна быть минимальна, то есть от 0,025 до 0,030 мм. Подача также должна быть не более 1,5 / 2 по шкале потенциометра. Обратите внимание, что все вышеуказанные рабочие параметры (скорость, подача, глубина прогона) являются чисто индикативными, поскольку многие различные характеристики, такие как качество материалов, твердость, размеры заготовки и износ инструмента, могут влиять на результаты. Поэтому для достижения наилучших результатов может потребоваться незначительная корректировка.

Читать еще:  Давление в двигателе хонда d15b

Все о фрезеровании

  1. Что это такое?
  2. Этапы процесса
  3. Виды фрезерных работ
  4. Резка
  5. Модульная отделка
  6. Методы фрезерования
  7. Типы фрез
  8. Оборудование для работы
  9. Области применения

Знать все о фрезеровании, о том, что это такое, необходимо тем, кто решает сделать заказ промышленному предприятию или обыкновенной мастерской либо же открыть их с нуля. Внимания заслуживают как фрезерная 3D-обработка деталей, так и другие виды этой распространенной манипуляции. Также стоит разобраться с силой резания, с особенностями цилиндрического, плунжерного и выполняемого на станках с ЧПУ фрезерования.

Что это такое?

Если обратиться к словарному определению фрезерования, то нетрудно заметить, что это подвид механической обработки резанием. Под таким термином в технологии принято понимать не только использование ножей и иных лезвий, но и действие целого ряда других инструментов. Главное движение фрезерного процесса — вращательное — совершает фреза (в честь которой методика работы и была названа). Принято считать, что этот вариант обработки начал применяться в промышленности с 1820-х годов. Стоит отметить в числе особенностей, что фрезеровка может выполняться не только на станках, но и вручную; в этом случае используют отдельные внешние фрезы.

Непосредственно обработка (изменение поверхности за счет воздействия фрезы) происходит благодаря ее оснащению большим числом лезвий. На предприятиях фрезерная обработка проводится столь же часто, как и токарные манипуляции. Ширина отрабатываемой полосы зависит от инструментов и станков. Использование современных систем управления позволяет существенно сократить количество бракованных изделий. Стоит отметить также, что на некоторых станках последнего поколения вместо старой металлической фрезы используется лазер — это позволяет работать быстрее и точнее.

Этапы процесса

Черновое

Такой вариант обработки носит, скорее, предварительный характер. Он не позволяет добиться довольно высокой точности заготовки, но это и не требуется обычно. На первый план выходит подготовка к формированию необходимых структур и плоскостей. Инструмент подают довольно интенсивно.

Обязательно должны быть устранены на этой стадии все дефекты, которые могут оставаться к тому моменту.

Получистовое

Этот подход нужен, чтобы сократить искажения погрешностей геометрических форм. Пользуются им и для борьбы с пространственными отклонениями. Шероховатость поверхности в итоге уменьшается до 2,5 мкм. Отмечается также повышение плоскостности. Отклонения от нее снижаются максимум до 0,2 мм на 1 м протяженности обрабатываемых конструкций.

Чистовое

Речь идет об окончательном этапе технических манипуляций либо о подготовке к решающей отделочной обработке. Как раз на этой стадии определяются финальные размеры и контуры изделий. Что не менее важно, именно она связана с определением оптимальной шероховатости и отклонений.

Для финальной обработки обычно используют торцевые или концевые фрезы. Чаще всего такую работу выполняют на станках с ЧПУ.

Виды фрезерных работ

Зачистка плоскостей

При выполнении этой работы для плоских поверхностей очень важно добиться тех же геометрических параметров, которые закреплены в чертежах и иной технической документации. Отклонения не могут превышать нормативных допусков, предписываемых для конкретного оборудования. В некоторых случаях дополнительная зачистка производится с помощью фрезерных кругов. Без предварительной зачистки совершенно невозможно формировать полости, отверстия и карманы. О более сложных технических манипуляциях тем более речи нет.

Обработка объемных деталей

Сформированные по методике 3D фигуры и композиции сразу привлекают внимание и очаровывают. Это касается в равной степени как деревянных, так и металлических деталей. Но точно так же не вызывает сомнений, что трехмерная фрезеровка отличается повышенной сложностью.

Преимущественно такой метод применяется по дереву, а не по металлу. Фрезы способны выработать какой угодно внешний вид, включая и впадины, и подъемы.

Резка

При выполнении такой работы важную роль играет соотношение мощности и силы резания. Подобный момент актуален в одинаковой степени для обработки древесины, металла и других материалов. На каждый из зубцов фрезы воздействует строго определенное усилие. Зависит оно и от угла по отношению к обрабатываемому изделию, и от некоторых других тонкостей, которые знакомы инженерам. Радиальная сила используется для расчета изгибов оправок.

Читать еще:  Двигатель ep6 какой ресурс

Конкретный режим резания определяется:

типом инструмента и его рабочей части;

необходимой скоростью выполнения работы.

Модульная отделка

Речь идет о нарезании шестерен модульными фрезами. Такие рабочие части принято ставить на универсальный фрезерный станок. Дополнительно в любом случае потребуется так называемая делительная головка. В простом варианте используют 8-фрезные наборы. Но лучше ориентироваться на то, чтобы сразу было около 15 фрез.

Чтобы выполнить фрезерование зубьев у специального колеса, обычно используют универсальные станки. Сама работа с зубчатыми колесами часто исполняется методом копирования. Подобный подход заставляет мириться с низкой производительностью и ограниченной точностью.

Если это неприемлемо, нужны узкоспециальные станки, которые обеспечивают повышенную точность при работе. Каждому заданному числу зубьев соответствует индивидуально подбираемая модульная фреза.

Трохоидальное фрезерование изначально создавалось для черновых и получистовых обработок. Но оно может применяться и в других случаях, включая обработку в ситуациях, когда на заготовку воздействует дополнительно вибрация. Главная цель трохоидальных манипуляций — подготовка различных пазов. Такой метод давно завоевал признание экспертов за свою высокую эффективность. Важная его особенность — небольшая ширина прореза.

Работа с нержавейкой имеет целый ряд тонкостей и сложностей. Она пропускает мало тепла, то есть, проще говоря, плохо охлаждается. Потому искусственному отводу тепла из рабочей зоны надо уделить побольше внимания. Придется принимать меры, чтобы исключить появление «наростов», «наклепов» и других негативных моментов. Подача на зуб обязательно увеличивается; малое ее значение — источник множества проблем.

Обработка шпоночного паза на валу — тоже отличается специфическими чертами. Сквозной и открытый типы пазов прорабатывают дисковидными фрезами. Необходимо понимать, что это весьма ответственная операция с очень низким коэффициентом допуска. Малейший промах — и дорогостоящее изделие уходит в брак. Во многих случаях подбором фрез дело не ограничивается, и решающий ответ дает только пробный проход.

Довольно часто к фрезерованию прибегают для получения шипового соединения. Подобный метод связки разнородных изделий, предметов и их частей довольно надежен и используется во многих вещах и приспособлениях. Что касается фрезеровки фасонных поверхностей, то это очередное трудоемкое и кропотливое дело, требующее тщательной подготовки. Часто для этой цели используют фасонные фрезы, оказывающиеся очень полезными помощниками в массовом и крупносерийном промышленных производствах.

Важно учесть, что работать по металлу, покрытому коркой, такие фрезы не могут, и перед их использованием обязательно нужны специальная доработка, усовершенствование поверхности.

В некоторых случаях нужны формирование и доработка уступов. Для подобной работы берут дисковые либо концевые фрезы. Конкретный их вид определяется предпочтениями мастеров. Если предстоит работать с левым и правым уступами, используется методика «двух переходов». Особое внимание уделяют точности формируемых конструкций и их частей.

Что касается плунжерной разновидности, то к ней прибегают, когда вибрационное воздействие довольно велико и компенсировать или ослабить его не получается. Использовать подобную методику при более благоприятной ситуации не следует, потому что она подразумевает медленное снятие небольшого количества материала. Необходимую фрезу выбирают прежде всего по диаметру. Простые плоские поверхности обрабатывают преимущественно цилиндрическим способом. Точность чаще всего задается по 8–10 квалитетам.

Куда более любопытно, что фрезеровать приходится не только металл. Все большее значение приобретает такой метод обработки для бетона. Он применяется, конечно, не простым станком, а специализированной машиной. Самые мощные ее экземпляры снимают до 2 см бетонной массы за 1 прогон. В итоге получается ровная и гладкая поверхность требуемой формы.

В некоторых случаях фрезерная обработка касается также:

Современная токарно-фрезерная обработка, область применения

В станкостроении, машиностроении, других производственных отраслях применяется большой сортамент различных деталей, крепежных элементов. Изготовление комплектующих элементов различных видов осуществляется в процессе токарно-фрезерной обработки заготовок. В этих целях используется специальное оборудование, способное придать болванке требуемые размеры и конфигурацию. В настоящее время токарно-фрезерные работы могут выполняться на многофункциональных станках с ЧПУ, что позволяет добиваться абсолютной точности, безупречного качества обработки.

Спектр токарных и фрезерных операций

У фрезерных и токарных операций есть много общего. В обоих способах обработки с заготовки удаляются лишние слои для получения изделия требуемой конфигурации и размеров. Эти процессы используются для широкого спектра работ. Фрезерные и токарные обработки применяются для:

  • обработки наружных, внутренних поверхностей;
  • торцевания и отрезания;
  • нарезки, реконструкции внешней, внутренней резьбы;
  • создания и обработки канавок;
  • расточки деталей;
  • зенкерования;
  • обработки галтелей;
  • развертывания;
  • снятия фасок;
  • выработки рельефа ;
  • точения.

Большой спектр операций обеспечивается наличием обширного ассортимента рабочих инструментов, отличающихся размерами, конфигурацией. Выполнение токарно-фрезерных работ может осуществляться только квалифицированными специалистами, имеющими навыки и опыт работы на станках.

Главным предназначением операций является изготовление деталей для различных видов оборудования, метизов и др. В спектр функций станков входит процесс разрезания, но если требуется выполнение работ с крупными объектами, нужно выполнить операции в солидных масштабах, данное оборудование не используется. В таких случаях выполняется лазерная резка.

Особенности токарных и фрезерных обработок

Несмотря на то, что фрезерная и токарная обработка могут обеспечивать аналогичные результаты, эти операции имеют существенные различия, заключающиеся в технологии процесса. И в том, и в другом способе выполняется снятие стружки, выработка пазов и отверстий. Но рабочие узлы токарного и фрезерного станка кардинально отличаются.

Механическое токарное оборудование относится к одному из первых изобретенных технических устройств. В процессе обработки заготовка вращается, а инструмент с режущими поверхностями осуществляет поступательное движение подачи. Токарные станки применяются в изготовлении:

  • дисков,
  • валов,
  • втулок,
  • осей,
  • муфт,
  • гаек и др.

Оборудование осуществляет подрезание, обтачивание, резку, растачивание. Сочетание вращательного и поступательного движения позволяет эффективно обрабатывать различные типы поверхностей: резьбовые, цилиндрические, конические, фасонные и др. Точность размеров, конфигураций обеспечивается применением специальных приборов: нутромера, микрометра, штангенциркуля. Токарная обработка используется в создании деталей из стали, алюминия, свинца, полимеров.

Фрезерные станки появились позже, в начале XIX века. В процессе обработке заготовка надежно фиксируется, вращательные движения совершает рабочий режущий инструмент. В производстве используются устройства горизонтального, вертикального типа, универсальные конструкции. Это позволяет выполнять обработку под любым нужным углом. При помощи фрезерования изготавливаются различные детали, вырабатываются подсечки и канавки, обрабатываются поверхности. Станки различного типа выполняют фрезерование:

  • торцовое,
  • концевое,
  • фасонное.

Фрезерная обработка может применяться для заготовок из разных материалов. Оборудование работает с несколькими видами рабочих инструментов. Есть фрезы для стальных деталей, твердых и мягких сплавов, керамических заготовок и др. Большое количество операций обусловлено широким сортаментом инструментов: шпоночных, дисковых, торцовых, цилиндрических.

В изготовлении деталей сложной конфигурации нередко приходится использовать оба вида работ. В целях упрощения процессов и оптимизации производства были сконструированы комбинированные станки, выполняющие токарные и фрезерные операции.

Комбинированный токарно-фрезерный станок

Универсальные устройства, оснащенные узлами для выполнения токарно-фрезерных работ, оптимизируют рабочий процесс, расширяют его возможности. Установка станка с богатым функционалом позволяет осуществлять все операции по токарной и фрезерной обработке, сверлению.

Читать еще:  V9x двигатель чип тюнинг

Рабочие операции на таком оборудовании осуществляются в трех плоскостях:

  • режущий инструмент располагается на вертикальной оси, вращается для выполнения фрезерных операций;
  • узлы для токарных работ с вращающейся заготовкой расположены в горизонтальной плоскости;
  • регулирующие механизмы наклонной оси позволяют придать шпинделю нужное положение, зафиксировать под определенным углом.

Стандартный станок оснащен одной револьверной головкой. Максимальную эффективность производственного процесса обеспечивают модифицированные устройства с двумя рабочими элементами. Наличие двух револьверных головок расширяет ассортимент рабочих инструментов, спектр операций, позволяет совмещать процессы, подбирать оптимальное положение.

Все комбинированные токарно-фрезерные станки выполняют точение поперечное и продольное, растачивают отверстия, нарезают резьбу, выполняют расточку и фрезеровку. Оборудование работает с любыми материалами, изготавливает детали самых сложных конфигураций. Новейшие устройства последнего поколения изготавливают на высоком уровне запчасти для станков, валы, ножи, звездочки, другие изделия из металлов, полимеров, дерева и др.

Современные станки с электронным управлением

Обрабатывающее оборудование постоянно совершенствуется. Всеобщая компьютеризация не оставила без внимания и эту категорию. Появление станков с программным электронным управлением существенно упростило процесс производства, обеспечило экономичность обработки, высокое качество результата.

В механическом станке всеми операциями управляет мастер, который задает движение рабочим узлам, выбирает скорость, глубину обработки, другие параметры. В оборудовании с ЧПУ участие человека минимизировано. Главным процессом является разработка компьютерной программы. Она включает все необходимые показатели. На основании заданных параметров осуществляется обработка, которой руководит электронный блок.

Использование станков с компьютерным управлением позволяет:

  • создавать детали без ограничения сложности конфигурации;
  • исключить неточности и недоработки;
  • использовать заготовки из любого материала.

Оборудование выполняет токарные и фрезерные операции, работает с огромным набором инструментов. Осуществляется обработка любых поверхностей, создаются формы любой степени сложности. Отсутствие человеческого фактора, строгий электронный контроль гарантируют высочайшую точность. Станки обрабатывают заготовки из твердых и мягких металлических сплавов, дерева, полимеров, оргстекла и др.

Особенности фрезерной обработки

При работе с металлом применяется различное оборудование и инструменты. Чтобы эффективно использовать станки и дополнительные приспособления, требуется соблюдать технологии. Одни из видов работы с металлом является фрезерная обработка.

Фрезерная обработка

Развитие технологии фрезеровки металла

Изначально токарно-фрезерная обработка металла проводилась вручную. Мастера работали самодельными приспособлениями и обычными инструментами. Из-за этого производительность была низкая, а на выходе получалось множество бракованных деталей. Даже опытным мастерам металлообработки было сложно изготовить деталь точных размеров и формы.

С развитием технологий начали появляться станки, которые работали с помощью электродвигателей. С их помощью можно было точнее и быстрее обрабатывать заготовки. Обработка металла значительно упростилась, а технологии продолжали развиваться. Постепенно обычные токарно-фрезерные станки начали оборудоваться системами ЧПУ. На сегодняшний день профессиональное оборудование работает самостоятельно после настройки программы. Для производства достаточно, чтобы один оператор настраивал программу и контролировал процесс работы станка.

Материалы и виды фрез

Фрезеровка на специальном оборудовании проводится при помощи фрез. Это насадки, которые закрепляются в патроне. На него передаётся вращательное усилие с помощью шпинделя, и фреза начинает крутиться. Существуют различные виды применяемых фрез:

  1. Дисковые. Используются для разрезания деталей, выборки, обработки фасок.
  2. Торцевые. С их помощью обрабатываются торцевые зоны.
  3. Цилиндрические. Используются при обработке узких плоскостей.
  4. Угловые. Применяется для создания угловых пазов и наклонных поверхностей.
  5. Концевые. С их помощью изготавливаются пазы на поверхности заготовок.

Также можно выделить фасонные, червячные и кольцевые фрезы. Их выбор зависит от запланированных работ.

Виды фрез

К материалам заготовок, подвергающихся обработке, относятся различные виды металлов, мягкие и твердые породы дерева, а также прочный пластик.

Классификация фрезеровки

Из всего разнообразия фрезеровочных работ и используемого оборудования основные виды фрезерования классифицируют в зависимости от трех факторов:

  • используемый вид фрезы;
  • позиционирование обрабатываемой детали на рабочей поверхности;
  • направление вращения рабочей части станка.

Чёткую классификацию фрезеровочных работ встретить невозможно. Связано это со множеством видов проводимых операций.

Технология фрезеровки

Фрезерная обработка металла может производиться на разных станках с разными материалами и фрезами. От этого изменяется технология, которой следует придерживаться в рабочем процессе.

Технология фрезеровки на обычном станке

Механические станки до сих пор считаются наиболее популярными в производстве. Их используют на предприятиях и в личных мастерских. Этапы работы:

  1. В первую очередь требуется провести подготовку. Для этого заготовка закрепляется на рабочем столе. Запускается вращение режущей части станка.
  2. Фреза слегка соприкасается с заготовкой и отводится в изначальное положение.
  3. Выставляется глубина обработки. Снова запускается электродвигатель.

По мере продвижения работы изменяется размер фрез. Таким образом достигается высокая скорость обработки.

Технология фрезеровки на станке с ЧПУ

Фрезерная металлообработка на станках с ЧПУ достаточно популярна на сегодняшний день. Постепенно оборудование, программируемое оператором заранее, вытесняет механические станки. Связано это с тем, что механизмы с ЧПУ обладают большей точностью при работе и ускоряют производственный процесс.

Металлообработка

Технология работы на оборудовании с ЧПУ заключается в том, что оператор должен настроить программу, проверить подвижные механизмы, натянуть ремни, закрепить заготовку на рабочем столе и включить двигатели. Дальше человеку нужно только наблюдать за процессом работы механизмов. Двигатели работают за счёт программы и выполняют заданный алгоритм действий. После создания требуемой формы из заготовки оператор должен выключить оборудование, снять готовую деталь и повторить процесс. Если нужно изготовить деталь другой формы, оборудование следует перенастроить.

Технология фрезеровки ГБЦ

Владельцы автомобилей, работающих на бензине, часто сталкиваются с необходимостью в использовании фрезерного оборудования. Со временем изнашиваются головки блока цилиндров (ГБЦ). Связано это с тем, что при работе двигателя возникают постоянные изменения температурного режима. Из-за этого детали мотора изнашиваются и выходят из строя.

Если не исправить проблему, связанную с головками блока цилиндров, вовремя, они могут прогореть. Это приведёт к смешиванию охлаждающей жидкости со смазывающей. Выхлопные газы, в свою очередь, будут попадать в систему охлаждения.

Фрезеровку головок блока цилиндров производят при отказе двигателя и отклонениях головок от плоскости на 0.05 мм. Эту работу лучше доверить автослесарю, который имеет опыт фрезеровочных работ.

Чтобы измерить величину отклонения, используют большую линейку и набор щупов.

Фрезеровка титановых изделий

При обработке титана с помощью фрезерного оборудования, необходимо учитывать тот факт, что этот металл обладает низкой теплопроводностью. Из-за этого процесс его обработки осложняется.

Чтобы было проще работать с титаном и иметь на выходе качественные детали, необходимо учитывать мнение опытных мастеров металлообработки:

  1. При обработке титана используют высокоскоростные фрезы.
  2. Сначала снимают большой слой, плавно переходя к тонкому.
  3. Фрезы должны обладать большим количеством зубьев.
  4. Во время работы наблюдают за изменением заточки режущей части.
  5. После каждого прохода, делают фаску под углом в 45 градусов.
  6. Начинать обработку титана нужно по дуге.
  7. Диаметр фрезы должен быть на 30% меньше диаметра паза.

Перед началом работы с титаном необходимо убедиться в том, что мощности двигателя достаточно для обработки прочных видов металла. Нужно заранее осмотреть фрезу на наличие дефектов и проверить натяжение ремней на двигателе.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector